Material Requirement Planning (MRP): Pengertian & Cara Kerjanya

4 menit baca

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu metode perencanaan yang vital dalam manajemen produksi sebuah perusahaan. MRP membantu perusahaan untuk mengelola persediaan material dengan lebih efisien, menghindari kelebihan atau kekurangan stok, serta meningkatkan efisiensi produksi secara keseluruhan. Artikel ini akan membahas pengertian, manfaat, dan implementasi MRP dalam konteks manajemen produksi.

Pengertian Material Requirement Planning

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem perencanaan yang digunakan dalam manajemen rantai pasok (supply chain management) untuk mengelola persediaan dan produksi suatu perusahaan. MRP membantu perusahaan dalam mengidentifikasi kebutuhan bahan baku, komponen, dan suku cadang yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pelanggan atau untuk menjaga tingkat persediaan yang optimal.

Dengan menggunakan data mengenai permintaan pelanggan, waktu produksi, dan tingkat persediaan saat ini, MRP dapat menghasilkan rencana yang rinci untuk pengadaan dan penggunaan bahan-bahan tersebut. Sistem ini membantu perusahaan untuk menghindari kelebihan persediaan yang tidak perlu atau kekurangan bahan yang dapat menghambat proses produksi.

Baca Juga: Daftar Komoditas Impor Indonesia dan Negara Asalnya

Komponen Material Requirement Planning

MRP membutuhkan tiga elemen utama untuk membangun sistemnya, yaitu master production schedule (MPS), bill of material, dan inventory master file.

Perusahaan dapat memanfaatkan MRP untuk meramalkan jumlah bahan baku, menjaga tingkat persediaan, serta merencanakan produksi dan pengiriman. MRP sendiri ditemukan oleh Joseph Orlicky dari J.I Case Company pada sekitar tahun 1960-an.

Hingga saat ini, MRP telah mengalami empat kali pengembangan, termasuk MRP I, sebagai respons terhadap kemajuan teknologi dan tuntutan sistem perusahaan.

Perkembangan MRP dari MRP I hingga MRP 9000

MRP I: Menyajikan revolusi dalam manajemen rantai pasok terhadap komponen permintaan yang saling bergantung (dependent demand item), termasuk pengawasan dan pelaporan.

MRP II: Merupakan pengembangan dari MRP I yang mencakup faktor tambahan seperti perencanaan jangka panjang, master scheduling, rough cut, capacity planning, dan shop floor control.

MRP III: Terus berkembang dari MRP II dengan menambah tingkat akurasi peramalan, permintaan, dan penggunaan peramalan permintaan yang tepat, sehingga dapat mengubah Master Production Schedule (MPS).

MRP 9000: Merupakan perkembangan MRP yang menawarkan fitur lengkap dan terintegrasi dengan sistem manajemen manufaktur, mencakup inventory, penjualan, perencanaan, pembuatan, dan pembelian dengan menggunakan buku besar.

Manfaat Material Requirement Planning

Manfaat Material Requirement Planning (MRP) terletak pada kemampuannya untuk meningkatkan efisiensi dan mengelola persediaan dengan lebih baik.

1. Membantu mendokumentasikan data inventaris, pengiriman, transaksi, dan arus kas dalam proses manufaktur.
2. Mencegah terjadinya isu atau masalah dalam proses produksi dan memberikan rekomendasi solusi untuk mengatasinya.
3. Menyajikan analisis data berbasis data historis sebagai pertimbangan evaluasi untuk perbaikan proses di periode selanjutnya.
4. Sistem MRP yang berjalan otomatis membantu mengefisiensikan waktu produksi.
5. Mengoptimalkan biaya dalam satu produksi mulai dari biaya persediaan, pengelolaan, hingga biaya pengiriman.
6. Mengelola dan mengatur berbagai informasi yang berkaitan dengan proses produksi dan penyimpanan persediaan barang.
7. Merampingkan proses produksi.
8. Membantu mengelola sumber daya dan bahan baku dalam satu periode.

Baca Juga: Melihat Potensi Industri F&B di Indonesia, Makin Kuat!

Proses Kerja Material Requirement Planning (MRP)

MRP secara keseluruhan membantu perusahaan dalam mengoptimalkan proses produksi, mengelola persediaan dengan efisien, dan merespons dengan cepat terhadap perubahan dalam lingkungan bisnis.

• Input Data

Mulai dengan memasukkan data seperti permintaan pelanggan, rencana produksi, dan informasi persediaan ke dalam sistem MRP.

• Perhitungan Kebutuhan Material

MRP menghitung kebutuhan material berdasarkan informasi yang dimasukkan, mempertimbangkan waktu produksi, lead time pemasok, dan tingkat persediaan yang diinginkan.

• Rencana Produksi

Merencanakan produksi dengan menyusun jadwal yang memperhitungkan ketersediaan bahan dan waktu yang dibutuhkan.

• Pemesanan Bahan

Jika persediaan saat ini tidak mencukupi, MRP akan menghasilkan perintah pembelian atau produksi baru untuk memastikan ketersediaan bahan yang diperlukan.

• Monitoring Persediaan

Selama proses produksi, MRP terus memantau dan memperbarui tingkat persediaan untuk memastikan kesesuaian dengan rencana.

• Koordinasi Antar Departemen

MRP membantu dalam koordinasi antara departemen produksi, pembelian, dan gudang untuk memastikan informasi yang sinkron dan akurat.

• Pemantauan Kinerja

Memantau kinerja produksi dan persediaan berdasarkan data historis, memberikan dasar untuk evaluasi dan perbaikan proses.

• Penyesuaian Terhadap Perubahan

MRP dapat menyesuaikan rencana jika terjadi perubahan dalam permintaan pelanggan atau faktor-faktor lainnya.

Dengan penerapan MRP, Anda dapat menentukan kebutuhan sumber daya dan meningkatkan efisiensi produksi melalui penambahan data ke dalam skema MRP, seperti:

• Item Name or Nomenclature: Penamaan akhir sebuah produk yang telah dihasilkan, terkadang disebut Level “0” di bill of material.
• Master Production Schedule (MPS): Dokumen proses produksi yang memperlihatkan berapa banyak yang diperlukan untuk memenuhi permintaan dan kapan itu dibutuhkan.
• Umur simpan bahan yang disimpan: Rentang waktu yang bisa produk lewatkan dalam gudang penyimpanan barang sebelum diproses dan didistribusikan.
• Inventory Status File (ISF): Status bahan yang tersedia dalam stok dan bahan yang dipesan dari pemasok bahan baku.
• Bills of material (BOM): Rincian bahan dan komponen yang diperlukan untuk membuat setiap produk.
• Data perencanaan (Data Planning): Dokumen perencanaan yang menjelaskan terkait batasan dan aturan dalam proses produksi seperti perutean, standar tenaga kerja dan mesin, standar kualitas dan pengujian, dan teknik ukuran lot.

Baca Juga: 7 Strategi Bisnis Paling Efektif dan Menguntungkan di Tahun 2024

Material Requirement Planning (MRP) merupakan instrumen yang efektif untuk meningkatkan efisiensi dan mengoptimalkan manajemen produksi. Dengan menerapkan MRP dengan baik, perusahaan dapat mengurangi biaya produksi, meningkatkan ketepatan waktu pengiriman, dan meningkatkan kepuasan pelanggan. Oleh karena itu, perusahaan sebaiknya memahami konsep MRP dan melakukan implementasi dengan hati-hati untuk meraih manfaat maksimal dari sistem ini.